품질을 오래 유지하는 스크린 인쇄 잉크 보관 방법

작업을 시작할 때 백색 잉크가 평소보다 뻑뻑하게 밀리면서 스퀴지 자국이 남고 작은 글자의 윤곽이 흐려질 수 있습니다. 저온 보관 장소에서 막 꺼낸 잉크라면 권장 작업 온도에 도달한 뒤 점도가 작업 범위로 돌아올 수 있습니다. 반면 마른 잉크 막 조각이 섞였거나 잉크가 변질된 경우, 희석하면 스퀴지 작업은 수월해져도 인쇄 불량은 계속 나타날 수 있습니다. 점도를 조정하기 전에 잉크 상태와 이전 작업이 끝난 뒤의 보관 상태부터 확인합니다.

보관 장소 선정과 용기 밀봉

잉크 용기는 건조하고 환기가 잘되며 온도 변화가 적은 곳의 선반에 보관합니다. 직사광선이 들어오는 창가, 건조기 주변, 기타 열원 근처는 피합니다. 작업장 온도가 높은 곳에서는 잉크 보관 선반에 온도계를 설치해 하루 중 가장 더운 시간대의 실제 온도를 확인합니다.

잉크 제품별 라벨 또는 기술자료(TDS)에 명시된 보관 온도를 확인합니다. 같은 제품이라도 보관 온도와 인쇄 시 권장 작업 온도가 다를 수 있습니다. 환기 요건, 점화원 관련 주의사항, 보관 지침은 해당 제품의 물질안전보건자료(SDS)를 확인합니다.

미사용 잉크는 원래 용기에 보관합니다. 잉크를 덜어낸 뒤에는 용기 입구를 닦고 즉시 뚜껑을 닫아 밀봉합니다. 입구에 굳은 잉크가 남으면 밀봉이 제대로 되지 않거나 다음에 뚜껑을 열 때 조각이 용기 안으로 떨어질 수 있습니다. 잉크를 덜어낼 때는 깨끗하고 건조한 잉크 주걱을 사용하고, 다른 색상에 쓰기 전에 주걱을 세척합니다.

잉크 종류별 보관 방법

잉크 종류	관리 사항
수성 잉크	수분 증발과 표면의 건조 막 형성을 줄이도록 용기를 밀봉합니다. 제조사가 지정한 온도 범위에서 보관하고 동결을 방지합니다. 오염된 도구나 회수 잉크를 통해 미생물이 용기 안으로 유입될 수 있습니다.
플라스티졸 잉크	직사광선과 열원을 피합니다. 잉크가 차가우면 일시적으로 점도가 높아질 수 있습니다. 기술자료(TDS)에 명시된 작업 온도에 도달한 뒤 균일하게 교반하고 점도를 확인합니다. 고온에 장시간 노출되면 점도가 높아지거나 겔화될 수 있습니다.
용제형 잉크	용제 증발과 점도 변화를 줄이기 위해 잉크를 덜어낸 직후 용기를 밀봉합니다. 인쇄를 위해 점도를 조정해야 한다면 제조사가 지정한 희석제와 배합 비율을 적용합니다.
UV 경화형 잉크	원래 용기 또는 잉크와 접촉해도 문제가 없는 차광 용기에 보관합니다. 작업을 잠시 멈출 때도 뚜껑을 닫습니다. 자외선에 노출되면 용기 안이나 스크린 위에서 잉크 표면에 막이 생길 수 있습니다.

보관 수명과 혼합 후 가사 시간의 구분

1. 보관 수명

보관 수명은 제조사가 지정한 조건에 따라 제품을 보관했을 때 적용됩니다. 라벨이나 기술자료(TDS)에서 보관 수명의 산정 기준일을 확인하고 개봉일도 함께 기록합니다. 재고를 출고할 때는 사용 기준을 충족하는 로트 중 사용기한이 가장 가까운 것부터 사용합니다.

2. 혼합 후 가사 시간(pot life)

가사 시간은 경화제, 촉매, 발염 잉크용 활성제 등 반응성 성분을 첨가한 뒤 혼합 잉크를 사용할 수 있는 시간입니다. 해당 잉크의 지침에 따라 혼합 시점부터 시간을 계산합니다. 용기에 혼합 시각과 사용 종료 시각을 표시합니다.

가사 시간 내에 완료할 수 있는 작업량에 맞춰 필요한 양만 혼합합니다. 가사 시간이 지난 잉크는 공급 구역에서 빼냅니다. 스퀴지로 밀었을 때 잉크가 여전히 망사를 통과하더라도 경화 성능, 접착력 또는 발염 효과는 이미 저하되었을 수 있습니다.

남은 잉크는 별도 용기에 회수

스크린에 잉크를 보충할 때는 한 번에 필요한 양만 올립니다. 작업이 끝나면 제조사가 재사용을 허용하고 잉크가 사용 가능 시간 이내인 경우, 깨끗한 잉크 주걱으로 긁어 모아 밀봉할 수 있는 별도 용기에 담습니다. 스크린에서 회수한 잉크를 미사용 잉크와 분리해 섬유 보풀, 먼지, 마른 잉크 조각이나 세척제가 원래 로트에 섞이지 않도록 합니다.

회수 용기에는 잉크 코드, 색상, 회수일, 작업 지시 번호를 표시합니다. 혼합 잉크는 배합과 첨가제도 기록하고, 가사 시간에 제한이 있으면 혼합 시각을 함께 표시합니다. 이렇게 기록하면 다음 인쇄에 맞는 배치를 선택하고 색상이나 내구성에 변화가 생겼을 때 원인을 추적할 수 있습니다.

인쇄기에 투입하기 전 잉크 점검

1. 교반 전 상태 확인

곰팡이, 이상한 냄새, 겔 덩어리 또는 이물질이 확인된 잉크는 따로 분리합니다. 잉크 표면이나 용기 입구에 마른 막이 생겼다면 막 조각이 액상 잉크에 섞이지 않도록 합니다.

2. 교반 후 균일성 확인

가라앉은 안료는 교반을 통해 다시 분산될 수 있습니다. 잉크가 작업 온도에 도달한 뒤에도 응집, 상분리 또는 비정상적인 점도가 나타나면 별도로 보관하고 상태를 평가합니다. 원인을 확인한 뒤에만 해당 잉크와 호환되는 첨가제로 점도를 조정합니다.

3. 실제 피인쇄물에 시험 인쇄

시험 인쇄물의 색상, 은폐력, 윤곽 선명도를 승인 샘플과 비교합니다. 잉크가 스크린 망사를 통해 일정하게 전이되는지도 확인합니다. 지정 조건에 따라 건조 또는 경화한 뒤에는 섬유 제품의 세탁 견뢰도와 마찰 견뢰도, 플라스틱 및 금속의 잉크 접착력 등 제품 용도에 맞는 항목을 점검합니다.

결론

스크린 인쇄 잉크의 보관 관리는 지정 온도에서 용기를 밀봉하고, 가사 시간에 제한이 있는 잉크의 혼합 시각을 기록하며, 남은 잉크를 별도 용기에 회수하고, 재사용 전에 시험 인쇄하는 것부터 시작합니다. 색상, 은폐력 또는 내구성에 편차가 생기면 용기 라벨의 기록을 바탕으로 점검할 배치를 확인한 뒤 생산을 재개할 수 있습니다.