스크린 인쇄 잉크 사용 시 자주 발생하는 불량과 해결 방법

붉은 원단에 흰색 로고를 인쇄할 때, 인쇄 직후부터 바탕색이 비쳐 보이는 경우가 있습니다. 반대로 인쇄 직후에는 선명한 흰색이었지만 경화 후 분홍빛을 띠기도 합니다. 첫 번째 경우에는 잉크의 은폐력을 점검하고, 두 번째 경우에는 원단의 염료가 잉크 피막으로 이동했는지 확인해야 합니다. 불량 발생 시점을 기록하고 불량 샘플을 양품 샘플과 비교하면 잉크, 스크린판, 인쇄기, 건조 조건 중 어디부터 점검할지 판단할 수 있습니다.

망사 막힘, 미세선 누락 또는 부분 미인쇄

1. 징후

첫 인쇄물에는 세부 형상이 모두 나타나지만, 인쇄를 계속할수록 가는 선이 사라집니다. 특히 인쇄기를 멈췄다가 다시 가동할 때 두드러집니다. 수성 잉크나 용제형 잉크는 망사 개구부에서 마를 수 있습니다. 첫 인쇄물부터 같은 부위가 누락된다면 제판 수세 후 인쇄부의 개구부가 완전히 열렸는지 확인합니다.

2. 해결 방법

인쇄를 멈추고 잉크와 스크린판에 모두 적합한 세척제로 막힌 부위를 청소합니다. 잠시 멈출 때는 플러드 스트로크로 인쇄부를 잉크로 덮어 둡니다. 장시간 중단할 때는 잉크를 걷어 내고 스크린판을 세척합니다. 중간 건조기(플래시 드라이어)의 열풍이 망사에 직접 닿지 않도록 합니다. 건조 지연제를 사용할 때는 해당 잉크의 기술자료(TDS)에 명시된 첨가 비율을 지킵니다.

가장자리 번짐, 미세부 메움 또는 이중 윤곽

1. 징후

글자 가장자리가 번지고, 인쇄되지 않아야 할 좁은 틈이 잉크로 메워지거나, 서로 어긋난 윤곽이 두 겹으로 나타납니다. 잉크 점도가 너무 낮거나 스퀴지 압력이 과도하거나 망사가 피인쇄물에서 늦게 떨어지면 가장자리가 번질 수 있습니다. 여러 번 스퀴지를 통과시킨 뒤 이중 윤곽이 나타나면 피인쇄물, 팔레트, 스크린 프레임 클램프가 움직이는지 확인합니다.

2. 해결 방법

스크린판 아랫면을 닦고 피인쇄물을 고정합니다. 망사 장력, 망사와 피인쇄물 사이의 간격(오프 콘택트), 스퀴지 날끝 상태를 점검합니다. 잉크가 균일하게 전이되고 스퀴지가 지나간 직후 망사가 피인쇄물에서 떨어질 수 있도록 필요한 만큼만 압력을 가합니다. 잉크를 희석한 뒤 불량이 생겼다면 배합을 조정하기 전에 희석하지 않은 잉크로 비교 인쇄를 합니다.

인쇄 영역 밖의 잉크 점

1. 징후

여러 인쇄물의 같은 위치에 잉크 점이 반복해서 나타납니다. 스크린판 뒤쪽에서 빛을 비춰 감광막에 핀홀이 있는지, 망사에 구멍이 났는지 확인합니다. 인쇄물마다 점의 위치가 다르면 스크린판 아랫면에 잉크가 묻어 있는지 살피고, 피인쇄물을 올리고 내리는 작업도 점검합니다.

2. 해결 방법

인쇄 영역 밖의 핀홀은 해당 잉크에 적합한 스크린용 블록아웃제나 전용 테이프로 막습니다. 감광막 손상 범위가 넓거나 망사가 찢어졌다면 스크린판을 교체합니다. 다시 제판하기 전에는 망사를 탈지하고 노광기 유리를 청소해 같은 불량이 반복될 가능성을 줄입니다.

은폐력 부족으로 인한 바탕색 비침

1. 징후

인쇄 직후 잉크층을 통해 원단의 바탕색이 비쳐 보입니다. 잉크의 은폐력, 망사를 통과해 전이된 잉크량, 첨가제의 배합 비율을 확인합니다.

2. 해결 방법

어두운 원단에는 은폐력이 높은 잉크를 사용하거나 해당 잉크와 호환되는 하도(언더베이스)를 인쇄합니다. 잉크층이 너무 얇다면 망사 메쉬 수, 감광막 두께, 스퀴지 설정을 점검합니다. 잉크 특성상 적용할 수 있다면 한 번 인쇄한 뒤 플래시 건조하고 한 번 더 인쇄합니다. 잉크량을 늘린 후에는 인쇄 선명도, 촉감, 두꺼워진 잉크층의 경화 상태를 다시 확인합니다.

폴리에스터 원단에서 밝은 인쇄색의 이염

1. 징후

흰색이나 밝은색 인쇄부가 경화 후 변색되며, 샘플을 보관한 뒤 변색이 더 뚜렷해질 수 있습니다. 염색된 폴리에스터 또는 폴리에스터 혼방 원단에 열을 가하면 원단의 염료가 잉크층으로 이동할 수 있습니다.

2. 해결 방법

실제 생산에 사용할 원단 로트로 시험 인쇄를 합니다. 이염 방지용 잉크나 해당 잉크와 호환되는 이염 차단용 하도를 사용합니다. 공정 온도를 낮춰야 한다면 저온 경화형 잉크를 사용하고 잉크 피막이 규정된 경화 조건을 충족하는지 확인합니다. 인쇄물은 충분히 식힌 뒤 쌓습니다. 샘플을 보관했다가 색상을 다시 확인한 후 본생산을 승인합니다.

인쇄부 균열, 박리 또는 세탁 후 퇴색

1. 징후

원단을 늘리면 잉크 피막에 균열이 생기거나, 잉크 피막이 부분적으로 벗겨지거나, 세탁 후 색이 옅어집니다. 경화 조건과 첨가제 배합 비율을 확인하고, 실제 원단을 늘렸을 때 잉크 피막이 원단의 신축을 따라가는지 점검합니다. 인쇄부 표면이 희끗해 보이는 경우에는 확대경으로 원단 섬유가 잉크 피막 위로 올라왔는지 확인합니다.

2. 해결 방법

플라스티졸 잉크는 적합한 온도 프로브로 잉크층의 실제 온도를 측정해 TDS에 명시된 조건과 비교합니다. 건조기에 표시되는 설정 온도는 장비의 운전 설정값입니다. 열경화형 수성 잉크는 수분이 충분히 제거되는지와 경화 온도·시간이 적절한지를 함께 확인합니다. 측정 결과에 따라 컨베이어 속도나 건조기 설정을 조정합니다. 잉크 제조사가 지정한 대기 시간이 지난 뒤 제품의 용도에 맞춰 세탁 시험과 신축 시험을 실시합니다.

플라스틱, 유리 또는 금속에서의 잉크 접착 불량

1. 징후

잉크 피막이 마른 것처럼 보여도 긁힘 시험이나 테이프 시험을 하면 쉽게 벗겨집니다. 잉크와 피인쇄물의 적합성, 표면 상태, 건조 또는 경화 조건을 점검합니다. 표면에 기름이나 먼지가 남아 있거나 플라스틱에 필요한 전처리가 빠지면 접착력이 떨어질 수 있습니다.

2. 해결 방법

해당 잉크의 사용 지침에 따라 표면을 세척하고 전처리합니다. 잉크 종류에 따라 용제 증발 시간, 2액형 잉크의 경화제 배합 비율, UV 경화형 잉크의 UV 조사량을 확인합니다. 잉크 피막이 안정된 뒤 소재와 제품 요구 사항에 맞는 접착력 시험을 실시합니다. 시험에 적합한 경질 표면에는 격자 절개 후 테이프를 붙였다 떼는 크로스컷 시험을 적용할 수 있습니다.

결론

불량이 발생하면 양품과 불량 샘플을 각각 보관하고, 발생 시점을 기록한 뒤 조건을 한 번에 하나씩 조정합니다. 조정할 때마다 동일한 소재 로트에 다시 인쇄하고, 불량이 발생했던 공정에서 결과를 확인합니다. 샘플이 외관 기준과 제품에 적용되는 내구성 시험 기준을 모두 충족한 뒤 본생산을 승인합니다.