스크린 인쇄 잉크를 선택할 때 고려해야 할 5가지 요소

1. 피인쇄 소재와 표면 상태

먼저 사용할 소재가 잉크 기술자료(TDS)의 적용 가능 소재 목록에 포함되어 있는지 확인합니다. 원단에 인쇄할 때는 섬유 조성, 염색 색상, 발수 코팅 등의 후가공 여부를 파악해야 합니다. 플라스틱에 인쇄할 때는 정확한 수지 종류를 확인하고, 표면 처리 또는 잉크 수용 코팅 여부를 점검합니다.

피인쇄 소재	잉크 선택 시 확인 사항
면	면용 잉크를 선택합니다. 어두운 원단에서의 피복성과 인쇄 후 촉감을 확인합니다.
폴리에스터 및 폴리에스터 혼방	염료가 잉크층으로 이동해 이염될 가능성을 확인합니다. 특히 진한 색으로 염색했거나 승화 전사 인쇄한 원단은 주의해서 확인합니다.
신축성 원단 및 발수 코팅 원단	실제로 인쇄할 원단 면에서 밀착성을 시험하고 인쇄막의 신축성을 확인합니다.
PE 및 PP 플라스틱	잉크의 표면 처리 요건을 확인합니다. 일부 잉크 시스템은 밀착성을 확보하기 위해 코로나 처리 또는 화염 처리가 필요합니다.
종이 및 판지	코팅지와 비코팅지를 구분합니다. 시험 인쇄를 통해 선명도, 피복성 및 내마찰성을 확인합니다.
유리 및 금속	코팅 유리나 도장 금속 등 실제 표면층과 호환되는 잉크를 선택합니다. 세정, 표면 처리 및 경화제 혼합 요건을 확인합니다.

2. 최종 사용 조건에 따른 내구성

완제품의 실제 용도에 맞춰 시험 방법을 선택합니다. 자주 착용하는 의류는 세탁 내구성과 마찰 견뢰도를 우선 확인합니다. 스포츠 의류는 인쇄막의 신축성도 시험합니다. 옥외 간판은 내후성을 검토하고, 자주 세척하는 부품은 내스크래치성과 실제 사용하는 세정제에 대한 내성을 확인합니다.

경질 소재의 경우, 소재와 검수 기준에 적합하다면 격자 절개 후 테이프 박리 시험(크로스컷 시험)으로 밀착성을 평가할 수 있습니다. 시편이 해당 잉크의 지정 경화 조건을 충족하거나 지정된 안정화 시간이 지난 뒤 시험합니다.

3. 피복성, 색상 및 인쇄 효과

은폐력이 높은 잉크를 사용하면 어두운 바탕색이 밝은 인쇄색에 미치는 영향을 줄일 수 있습니다. 어두운 원단에 여러 색을 인쇄할 때는 백색 언더베이스를 사용하면 상부 인쇄색을 목표 색상에 가깝게 재현하는 데 도움이 됩니다. 폴리에스터 원단에 이염 우려가 있다면 이염 방지 잉크 또는 호환되는 이염 차단용 언더베이스를 시험합니다. 백색 언더베이스는 피복성을 높이고, 이염 차단용 언더베이스는 염료가 인쇄막으로 이동하는 것을 억제합니다. 예를 들어 붉은색 폴리에스터 의류에 흰색 로고를 인쇄할 때는 인쇄 직후 백색도를 확인하고, 시편이 식은 뒤 보관하는 동안 분홍빛으로 변하는지도 확인합니다.

잉크를 선택할 때는 부드러운 촉감, 광택, 선명한 망점, 입체 효과 중 어떤 특성이 필요한지도 정합니다. 메탈릭 또는 글리터 잉크는 입자가 망사를 안정적으로 통과할 수 있도록 입자 크기를 망사 개구 크기와 대조하고 잉크 제조사의 권장 조건을 따릅니다.

4. 스크린판 및 인쇄기와의 호환성

잉크 점도, 망사 개구 크기, 스텐실 두께는 피인쇄체에 전이되는 잉크량에 영향을 줍니다. 작은 글자나 망점이 있는 도안에는 미세 디테일을 살릴 수 있는 인쇄 조건이 필요합니다. 효과 입자가 들어 있는 잉크나 두꺼운 잉크층이 필요한 작업에는 일반적으로 개구가 더 큰 망사가 필요합니다. 망사 사양을 확인할 때는 망사 밀도의 단위가 cm당 실 수인지, 인치당 실 수인지 확인합니다.

사용할 잉크 시스템에 견딜 수 있는 감광유제 또는 모세관 필름을 선택합니다. 수성 잉크를 사용할 때는 인쇄기가 일시 정지한 동안에도 망사 개구가 막히지 않는지 확인합니다. 잉크 점도를 조절하거나 스크린 위에서 잉크의 작업 가능 시간을 늘려야 한다면, 기술자료에 지정된 첨가제를 사용하고 혼합 비율을 준수합니다.

5. 건조, 경화 및 시편 검증 조건

잉크를 선택하기 전에 작업장의 설비가 해당 잉크의 건조 또는 경화 조건을 충족하는지 확인합니다. 수성 잉크는 배합에 따라 필요한 공기 흐름, 온도 및 시간을 확인합니다. 플라스티졸 잉크는 건조기를 통과할 때 실제 인쇄막 온도를 기준으로 지정된 경화 조건을 충족하는지 확인합니다. 층간 플래시 건조는 다음 색을 겹쳐 인쇄하기 전에 인쇄층을 안정시키는 공정입니다. 최종 경화는 별도로 검증합니다.

UV 또는 UV LED 경화형 잉크는 해당 잉크의 사양에 맞는 광원을 사용합니다. 파장이 지정된 경우 해당 조건도 충족해야 합니다. 2액형 잉크는 혼합 비율과 가사 시간(혼합 후 사용 가능 시간)을 관리합니다. 같은 소재에 사용하는 잉크라도 제품에 따라 이러한 조건이 달라질 수 있습니다.

양산 전에 실제 생산에 사용할 소재 로트에서 시편을 채취하고, 예정된 생산 조건으로 시험 인쇄를 합니다. 시편이 식은 뒤 색상, 피복성 및 선명도를 확인해 승인한 다음, 용도에 따라 밀착성, 세탁 내구성, 신축성 또는 이염 여부를 검증합니다. 이후 생산 로트에서도 동일한 결과를 재현할 수 있도록 합격 시편을 보관하고 잉크 품번, 혼합 비율, 망사 사양 및 건조기 설정을 기록합니다.